A의 공동 캡 및 클로저 사출 금형 캡이나 마개의 외부 모양과 특징을 형성하는 중요한 구성 요소입니다. 일반적으로 일련의 가공 및 제조 공정을 통해 만들어집니다. 캐비티가 어떻게 만들어지는지에 대한 개요는 다음과 같습니다.
1. 금형 설계: 캐비티 설계는 프로세스의 첫 번째 단계입니다. 금형 설계자는 제품의 설계 사양 및 요구 사항을 기반으로 캡 또는 마개의 상세한 3D 모델을 생성합니다. 이 디자인에는 전체적인 모양, 치수, 나사산(해당하는 경우) 및 기타 필요한 기능이 포함됩니다.
2. 재료 선택: 캐비티를 만드는 데 일반적으로 P20, H13 또는 스테인레스강과 같은 고품질의 내구성이 있는 강철이 사용됩니다. 재료 선택은 예상 생산량, 재료 호환성 및 원하는 금형 수명과 같은 요소에 따라 달라집니다.
3. CNC 가공: 컴퓨터 수치 제어(CNC) 기계는 선택한 강철 재료의 캐비티 모양을 정밀하게 가공하는 데 사용됩니다. CNC 가공은 3D 캐비티 설계 재현 시 높은 정확성과 반복성을 보장합니다.
4. 방전 가공(EDM): 스레드, 언더컷 또는 로고와 같은 특정 복잡한 특징이나 미세한 세부 사항의 경우 EDM을 사용할 수 있습니다. EDM은 방전을 사용하여 강철을 침식하고 원하는 모양을 만듭니다.
5. 연마 및 표면 마무리: 용융된 플라스틱과 접촉하는 캐비티 표면을 조심스럽게 연마하고 마무리하여 매끄럽고 균일한 표면을 얻습니다. 이 표면 마감은 사출 성형 공정 중 마찰을 줄이고 완성된 캡 또는 마개의 전반적인 표면 품질을 향상시키는 데 도움이 됩니다.
6. 피팅 및 조립: 캐비티가 준비되면 코어, 냉각 시스템 및 이젝터 핀과 같은 다른 금형 구성 요소와 함께 금형 베이스에 장착 및 조립됩니다.
7. 금형 테스트 및 조정: 조립 후 전체 금형을 테스트하여 적절한 기능을 확인하고 최적의 성형 성능을 위해 필요한 조정을 수행합니다.
캐비티는 캡 및 클로저 사출 금형의 중요한 부분이며, 정확한 제조를 통해 각 캡 또는 클로저의 모양이 정확하고 품질이 일관되게 유지됩니다. 캐비티의 품질은 사출 성형 공정에서 생산된 캡 또는 마개의 최종 외관, 치수 및 전반적인 성능에 직접적인 영향을 미칩니다.
